Renault Group y CEA se asocian
Renault Group y CEA han creado una novedosa arquitectura de nuevos materiales. Renault Group y CEA trabajan en las innovaciones juntos. Tras el cargador bidireccional […]
Renault Group y CEA han creado una novedosa arquitectura de nuevos materiales.
Renault Group y CEA trabajan en las innovaciones juntos. Tras el cargador bidireccional de alta eficiencia para vehículos eléctricos anunciado para 2023, ahora es el turno del confort a bordo, que combina la experiencia técnica y la creatividad de los dos socios.
Tras 2 años de investigación y pruebas, que han dado lugar a la presentación de una decena de patentes, Renault Group y CEA han desarrollado una estructura de malla compleja. Utilizan un solo material y en una sola etapa de fabricación aditiva de impresión 3D, la estructura produce componentes con un comportamiento mecánico adaptable y un rendimiento mejorado.
Más potentes, ligeros y personalizables, los componentes creados con esta innovación podrían sustituir a otros que suelen estar formados por una combinación de varios materiales, como los asientos y respaldos de los asientos, los reposabrazos, la consola central, etc.
Una estructura reticular única
La innovación radica en el uso de métodos y herramientas digitales de vanguardia para diseñar una estructura estratégicamente organizada. Cada uno de los hilos que componen la malla de esta estructura reticular puede parametrizarse tridimensionalmente, para formar redes multicapa de células en las que cada estrato tiene una función y unas características únicas.
Aunque su diseño es más complejo, las piezas monolíticas y monomateriales resultantes son más sencillas de producir, en una sola operación de impresión 3D y sin ensamblaje, lo que minimiza la huella de carbono y no genera residuos.
Fabricadas con TPU (poliuretano termoplástico), estas innovadoras estructuras son reciclables. Se mantiene la investigación para evaluar la compatibilidad de otros materiales, en particular los de origen biológico.
Para una personalización milimétrica
Aplicada a los asientos, por ejemplo, esta innovación debería permitir, a la vez que aligerarse (en torno a un 30%) y hacerlos más finos, utilizar un único material para alcanzar niveles de confort, amortiguación y retención que no se consiguen con los materiales habituales (tejidos, espumas, refuerzos, etc.).
El asiento podría incluso modelarse en función de la morfología de su conductor y sus diferentes zonas configurarse con propiedades específicas para responder a esfuerzos de presión individualizados y ofrecer así niveles únicos de confort y amortiguación.
El diseño tampoco se queda atrás, ya que la impresión aditiva en 3D también ofrece una amplia gama de formas, texturas y opciones de personalización.
La promesa de la fabricación aditiva
Utilizada desde hace algunos años en los centros industriales de Renault Group para las piezas de utillaje, la fabricación aditiva también ha hecho su entrada en el diseño de piezas prototipo. El proceso se denomina fabricación aditiva porque se basa en la superposición de finas capas de material, una a una, a partir de un archivo digital más o menos complejo.
La estructura desarrollada por Renault Group y CEA abre la vía a nuevas aplicaciones que incluyen las zonas de contacto con los ocupantes del vehículo, como los asientos delanteros, los descansabrazos de las puertas, la consola central, la banqueta trasera, el volante, etc.
